, Hradec nad Moravicí METAL 2007

Transcription

1 PLAZMOVÉ LEŠTENIE TVAROVO ZLOŽITÝCH KOVOVÝCH PREDMETOV PLASMAPOLISHING OF COMPLEXLY SHAPED METALLIC OBJECTS Štefan Podhorský Materiálovotechnologická fakulta, Ústav výrobných technológií Slovenská technická univerzita Bratislava, Slovensko Abstract The plasma polishing of the metallic surfaces is a new technology in the field of surface processing, which just is coming into the industry. It is an environmentally friendly alternative to the traditional electrochemical polishing technology, when the various compounds of concentrated acids are replaced by low-concentrated water solved neutral salts. Utilization of non-toxic and environmental-harmless chemicals is typical for the technology. Furthermore of environmental and hygienic advantages, the technology of plasma polishing features technological ones as well. One of these advantages is the fact, that there is no shadow effect. Therefore the process requires no shaped supplementary electrodes for the polishing of partially closed surfaces, as it is in the case of the electrochemical polishing. The paper deals with theoretical aspects as well as with practical experiences in polishing of machine parts with complex shapes and its inner surfaces. Plazmové leštenie kovových povrchov je nová technológia v oblasti povrchových úprav, ktorá sa začína zavádzať do priemyselnej praxe. Jedná sa o ekologicky výhodnú alternatívu elektrolytického leštenia kovov, keď sa namiesto zmesi koncentrovaných kyselín používa pracovný roztok, tvorený nízko koncentrovaným vodným roztokom chemicky neutrálnych solí, pričom sa nepoužívajú toxické, alebo ekologicky problematické zlúčeniny. Okrem ekologických a hygienických predností sa technológia plazmového leštenia vyznačuje aj výhodami technologickými. Jedným z týchto výhod je, že nenastáva efekt tienenia a preto nie je potrebné na dokonalé leštenie čiastočne uzavretých plôch používať pomocné tvarové elektródy tak, ako pri klasickom elektrochemickom leštení. Príspevok pojednáva o teoretických aspektoch, ako aj o praktických skúsenostiach s leštením tvarovo zložitých strojárskych súčiastok a ich vnútorných plôch. ÚVOD Neustále sa sprísňujúce ekologické požiadavky a hygienické predpisy, ako aj vzrastajúce nároky odberateľov na akosť finálnej úpravy povrchu núti mnohých výrobcov investovať do nových, moderných postupov povrchových úprav. Pri výrobkoch z antikoróznej ocele je zvyčajnou finálnou úpravou povrchu leštenie. V prípade rozmerných predmetov a predmetov s jednoduchým geometrickým tvarom do úvahy prichádza mechanický spôsob leštenia, keď sa pomocou abrazívnych častíc, rôznej veľkosti postupne vyhladzuje povrchový reliéf leštenej plochy. Mechanický spôsob leštenia je v prípade tvarovo členitých povrchov nepoužiteľný, do úvahy prichádza elektrochemický, prípadne chemický spôsob leštenia, využívajúci selektívne rozpúšťanie povrchu v koncentrovaných kyselinách. Už zo svojej podstaty predstavuje elektrochemické leštenie záťaž pre životné prostredie (vo vode rozpustné ióny kovov) a predstavuje určité riziko aj z hľadiska bezpečnosti a hygieny práce. Z ekologického, technologického aj hygienického hľadiska je vhodnou alternatívou elektrochemického leštenia technológia plazmového leštenie kovových povrchov. Na rozdiel od existujúcich postupov táto nevyužíva chemický, elektrochemický, ani mechanický princíp úpravy povrchu. Táto unikátna technológia je založená na procese, ktorý je možné charakterizovať ako fyzikálny využíva účinok elektrických výbojov na kovový povrch, ktorý je ponorený do elektrolytu. Výboje prebiehajú v tenkej vrstvičke pár a plynov obklopujúcich leštený povrch 1

2 paroplazmovej obálke. Mikroskopické výstupky povrchového reliéfu sa následkom výboja odparujú a odstránený kov prechádza do roztoku vo forme kysličníkov, tvoriacich kal. Nastáva rýchle znižovanie drsnosti povrchu, znižovanie množstva povrchových defektov materiálu, ako aj odstraňovanie rôznych nečistôt z lešteného povrchu. Elektrolyt tvoria nízko koncentrované roztoky solí (5-6%) neutrálneho charakteru, pričom sa nepoužívajú žiadne toxické látky. 1. VZNIK PAROPLAZMOVEJ OBÁLKY Z klasickej fyziky je známe, že v elektricky vodivých kvapalinách, t.j. elektrolytoch, sa v dôsledku elektrolytickej disociácie niektoré molekuly štiepia. Častice vzniknuté štiepením sú elektricky nabité a sú v jeho roztoku voľne pohyblivé. Keď do takéhoto roztoku vložíme dve elektródy a pripojíme ich k svorkám zdroja jednosmerného elektrického prúdu, v roztoku vznikne elektrické pole E, ktoré vyvolá usmernený pohyb nabitých iónov. Pre celkovú hustotu elektrického prúdu platí r r r i = n qα 0 ( b+ + b ) E = σ E, (1) kde n je koncentrácia kladných a záporných iónov, q je ich elektrický náboj, b ich pohyblivosť, α 0 je koeficient disociácie, σ má význam mernej elektrickej vodivosti elektrolytu. Z výrazu (1) vyplýva, že σ rastie s koncentráciou a pohyblivosťou iónov. Uvedený vzťah je Ohmov zákon pre elektrolyty a hovorí, že hustota elektrického prúdu v elektrolyte je úmerná intenzite elektrického poľa, ktoré elektrický prúd vyvoláva. Platí v prípade, že pohyblivosť iónov je konštantná, čo je splnené pri napätiach a prúdových hustotách bežných v klasickej elektrochémii. Pri vysokej intenzite elektrického poľa, alebo vysokej hustote elektrického prúdu sa poruší lineárny vzťah medzi intenzitou poľa a hustotou elektrického prúdu v dôsledku brzdenia iónov ostatnými iónmi opačného znamienka [1]. Táto situácia nastane aj v prípade, ak jedna z elektród bude mať výrazne menšiu plochu povrchu než druhá. Menšiu z elektród označujeme termínom aktívna elektróda. Na obr.1 má anóda podstatne menší povrch než katóda. Pre absolútnu hodnotu elektrického prúdu prechádzajúceho obvodom platí i i I = S S K A =, (2) K A kde i K a i A sú prúdové hustoty na katóde, resp. na anóde. Je zrejmé, že prúdová hustota na anóde bude podstatne vyššia než na katóde. V okolí katódy bude klesať pohyblivosť iónov v dôsledku brzdenia iónmi opačného znamienka, čo znamená reálny pokles mernej vodivosti elektrolytu v okolí anódy. Zvyšovaním napätia na elektródach sa zvyšuje intenzita elektrického poľa medzi elektródami, efekt brzdenia nosičov náboja sa intenzifikuje a ďalej klesá vodivosť elektrolytu v okolí anódy. Prechodom elektrického prúdu cez elektrický okruh vznikajú na jednotlivých častiach okruhu úbytky napätia v závislosti od elektrickej vodivosti jednotlivých časí. Elektrická energia sa mení na Joulove teplo 2 Q = U I t = R I t, (3) kde U je úbytok napätia a R je reálny odpor danej časti elektrického okruhu. Merný elektrický odpor bežných kovov a ich zliatin je podstatne menší, než odpor ktorý vykazuje elektrolyt. Je to dané malou pohyblivosťou aniónov a katiónov v kvapaline. V oblasti aktívnej elektródy klesá lokálna merná vodivosť elektrolytu následkom efektu brzdenia nosičov náboja, v týchto miestach vzrastá úbytok napätia a práve preto sa v tejto oblasti uvoľňuje najviac Joulovho tepla. Nad povrchom aktívnej elektródy sa začne elektrolyt intenzívne ohrievať. Zvyšovaním napätia na elektródach sa proces zintenzifikuje: narastá hustota elektrického prúdu, klesá 2

3 Obr. 1 Prenos iónov v elektrolyte pri rozdielnej ploche povrchu elektród. Fig. 1 The movement of ions in electrolyte in the case of different surface areas of the electrodes. reálna vodivosť elektrolytu v okolí aktívnej elektródy, narastá počet plynových bubliniek v dôsledku intenzívnej elektrolýzy a zvyšuje sa teplota elektrolytu nad povrchom aktívnej elektródy. Uvedený proces môže nastať len v prípade dostatočnej mernej vodivosti elektrolytu. Pri nízkej vodivosti elektrolytu bude úbytok napätia na stĺpci elektrolytu vysoký v porovnaní so spádom napätia na rozhraní aktívna elektróda elektrolyt a prehriate elektrolytu na rozhraní bude nevýrazné. Teplo z rozhrania elektrolyt aktívna elektróda prestupuje do okolitého elektrolytu, čo popisuje Newtonov ochladzovací zákon: q = α. ( T A TE ), (4) kde q je hustota tepelného toku, α je koeficient prestupu tepla konvekciou, T E je stredná teplota elektrolytu a T A je teplota na rozhraní elektrolyt aktívna elektróda. Teplotný gradient v objeme elektrolytu v smere k rozhraniu je malý, rozdiely teploty nie sú veľké. Až v tesnej blízkosti rozhrania teplota prudko stúpa. Na rozhraní vzniká teplotná medzná vrstva tenká vrstva elektrolytu s výrazným teplotným spádom, kde teplota prudko klesá z teploty T A na hodnotu blížiacu sa teplote T E. Ohriaty elektrolyt v medznej vrstve sa stáva ľahším a vyvoláva oproti svojmu okoliu vztlak, čo vedie k jej prúdeniu smerom nahor voľnou konvekciou. Intenzita prúdenia závisí predovšetkým od teplotného spádu v medznej vrstve a súčiniteľa tepelnej rozťažnosti elektrolytu. Ak bude teplota na rozhraní elektrolyt-aktívna elektróda (T A ) vyššia než je teplota " sýtej pary T p (pri danom tlaku), začne prebiehať var elektrolytu. Pre hustotu tepelného toku platí: " q = α.( TA T p ) = α. T, (5) kde T je prehriatie povrchu aktívnej elektródy oproti teplote sýtej pary. Var elektrolytu je sprevádzaný vznikom bublín, ktoré rastú a odtrhávajú sa z povrchu aktívnej elektródy. Parné bubliny vznikajú opakovane na určitých miestach výhrevnej plochy v tzv. parných jadrách. Intenzita varu elektrolytu závisí od počtu aktívnych parných jadier a frekvencie vzniku a odtrhu parných bublín z jadier. Tieto faktory závisia od prehriatia elektrolytu nad povrchom aktívnej elektródy. Na obr.3 je znázornená závislosť súčiniteľa prestupu tepla a hustoty 3

4 tepelného toku pri vare vody v závislosti od prehriatia varnej plochy [2]. Uvedená závislosť bude platiť aj v prípade rozhrania aktívna elektróda elektrolyt až po bod B. Pri malých prehriatiach, naľavo od bodu A, vznikajú parné bubliny len ojedinelo a nevyvolávajú zvláštne prúdenie elektrolytu. Prenos tepla sa tu riadi zákonitosťami voľnej konvekcie. V úseku medzi bodmi A B (prehriatie o 10 až 50 C) nastáva zvýšenie intenzity varu elektrolytu. Na povrchu aktívnej elektródy sa aktivuje veľký počet parných jadier a v medznej vrstve prebieha intenzívne miešanie elektrolytu. Konvektívny tepelný tok je nahradený režimom bublinového varu. Pokrytím časti aktívnej elektródy parnými bublinami klesá voľná plocha, cez ktorú môže elektrický prúd prechádzať do elektrolytu, čím narastá lokálna hustota elektrického prúdu na miestach nezakrytých parnými bublinami. Zvyšovaním napätia na elektródach vedie k ďalšiemu zvýšeniu prehriatia elektrolytu nad povrchom aktívnej elektródy. Zväčšovaním prehriatia sa aktivujú ďalšie parné jadrá menších rozmerov a zväčšuje sa frekvencia tvorenia bubliniek. Únik parných bublín na hladinu urýchľuje prúdenie elektrolytu smerom k hladine, ktoré je vyvolané voľnou konvekciou v oblasti medznej vrstvy. Var elektrolytu dosahuje najvyššiu intenzitu v bode B. Po prekročení prehriatia nad hodnotu bodu B nastáva zliatie parných bublín do blany. Tvoriaca sa blana je nestabilná, trhá sa. Na povrchu aktívnej elektródy sa striedajú podmienky bublinového a blanového varu. Stabilný blanový var nastane až pri prehriatí väčšom, než je hodnota daná bodom C. Moment prechodu bublinového varu k blanovému závisí nielen od hustoty tepelného toku, ale aj od fyzikálnych vlastností elektrolytu a medzimolekulárneho pôsobenia kvapaliny a povrchu aktívnej elektródy (zmáčavosť), ktoré priamo vplývajú na tvorbu a rast parných bublín [2]. Ak sa bubliny odtrhnú od aktívnej elektródy skôr, než sa zlejú do parnej blany, blanový var nemôže nastať. Keď sa povrch aktívnej elektródy pokryje súvislou vrstvou parnej blany, nie je už aktívna elektróda v kontakte s elektrolytom, čo znamená pokles elektrického prúdu na nulu. Elektrický okruh bude prerušený, zaniká zdroj tepla na rozhraní aktívna elektróda elektrolyt Obr. 2 Závislosť súčiniteľa prestupu tepla a hustoty tepelného toku pri vare vody v závislosti od prehriatia varnej plochy. Fig. 2 The dependence of the thermal transmission factor and the heat density at water boiling upon the overheat of the boiling surface. 4

5 a prehriatie elektrolytu postupne klesá. Po určitom čase sa vďaka gravitácii a vztlakovým silám poruší celistvosť parnej blany, čím sa obnoví elektrický kontakt medzi elektrolytom a aktívnou elektródou. Opäť narastá prehriatie elektrolytu nad aktívnou elektródou, obnoví sa tvorba parných bublín po čase bublinový var prechádza do blanového. Celý proces sa cyklicky opakuje, nastáva kmitanie elektrického prúdu. Zvýšením napätia na elektródach sa zvyšuje prehriatie elektrolytu, skracuje sa čas potrebný k vytvoreniu súvislej parnej blany a tým narastá aj frekvencia kmitania elektrického prúdu. Vznikom súvislej vrstvy parnej blany je elektrolyt od povrchu aktívnej elektródy vytesnený vrstvou vodnej pary a čiastočne aj plynov vznikajúcich pri elektrolýze. Ak intenzita elektrického poľa v tenkej vrstve parnej blany dosiahne určitú kritickú hodnotu, nastáva ionizácia jej prostredia samotným elektrickým poľom a vzniknú podmienky pre samostatnú elektrickú vodivosť plynného prostredia. Elektrický prúd prechádza ionizovaným prostredím parnej blany formou výboja, pričom intenzita elektrického prúdu výrazne klesne v porovnaní s jej hodnotou pred vznikom parnej blany [3]. Mení sa aj kinetika vývoja tepla v okolí aktívnej elektródy. Dopadom elektrónov na anódu vstúpia voľné elektróny do kovu anódy a zúčastnia sa vo vedení elektrického prúdu v kovovom vodiči. Pritom sa uvoľní energia, ktorá spôsobí zahriatie povrchu anódy. Kladné ióny v parnej blane smerujú na rozhranie para elektrolyt, dopadom na stenu elektrolytu sa mení ich kinetická energia na teplo, ktoré spôsobuje ohrev elektrolytu na rozhraní. Prehriatie elektrolytu a hustota tepelného toku na rozhraní sa ďalej môžu intenzifikovať v dôsledku tepelného žiarenia povrchu ohriatej anódy cez parnú blanu [2]. Je pravdepodobné, že ďalšie teplo na rozhraní sa uvoľňuje v dôsledku chemických reakcií medzi iónmi elektrolytu a plynného prostredia. Ak sa majú zachovať podmienky pre stabilný blanový var aj po vzniku ionizovanej parnej blany, hustota tepelného toku na rozhraní para elektrolyt musí zaistiť prehriatie elektrolytu na hodnotu vyššiu, než zodpovedá bodu C na krivke varu (obr.2). Vytvorením stabilnej, ionizovanej parnej blany nad povrchom aktívnej elektródy vzniká sústava kov-elektrolyt-plyn-kov. V plynnom prostredí ionizovanej parnej blany sa nachádzajú ióny, elektróny a neutrálne molekuly, t.j. plazma. Ionizovanú parnú blanu okolo aktívnej elektródy označujeme termínom paroplazmová obálka. Na základe vyššie uvedených skutočností možno skonštatovať, že pre vznik paroplazmovej obálky na povrchu lešteného objektu, ponoreného do elektrolytu musia platiť nasledovné podmienky: aktívna elektróda (leštený objekt), musí mať podstatne menšiu plochu povrchu než druhá, pomocná elektróda; napätie na elektródach elektrolytického obvodu musí byť dostatočne vysoké na to, aby nastala ionizácia tenkej vrstvy pár a plynov, ktorá sa tvorí okolo aktívnej elektródy. 2. MECHANIZMUS VYHLADZOVANIA POVRCHOVÉHO RELIÉFU Charakter fyzikálnych účinkov elektrolyticko-plazmového procesu na upravovaný povrch určujú elektrostatické sily vyvolané vysokou intenzitou elektrického poľa v tenkej vrstvičke paroplazmovej obálky, ako aj elektromagnetické sily vyvolané prietokom prúdu elektricky nehomogénnym prostredím. Interakciou medzi elektrickým prúdom pretekajúcim cez paroplazmovú obálku a vybudeným magnetickým polom sú generované Lorenzove sily pôsobiace na vodivé zložky paroplazmovej obálky. Tie spôsobujú sústreďovanie nosičov elektrického náboja do úzkych stĺpcov s vysokou vodivosťou (pinch efekt). Vzhľadom na značnú heterogenitu prostredia paroplazmovej obálky vyvolávajú tiež pohyb týchto stĺpcov v smere kolmom na kovový povrch, pričom rýchlosť je ďalej zvyšovaná vznikajúcimi magnetohydrodynamickými silami. Úzke stĺpce výboja, s bodovým kontaktom s kovovou elektródou pôsobia ako pohybujúce sa bodové zdroje tepla, odparujúce vyvýšené časti povrchového reliéfu, kde je vzdialenosť medzi kovovým povrchom a protiľahlou elektródou 5

6 stenou elektrolytu, najmenšia. Po veľmi krátkej tepelnej expozícii sú tieto oblasti povrchu opäť v styku s chladnejšími, pohybujúcimi sa zložkami paroplazmovej obálky a nenastáva globálne prehriatie povrchu [4]. Z uvedeného vyplýva, že elektrický výboj medzi kovovou a kvapalnou elektródou nemá plošný charakter, ale elektrický prúd prechádza cez úzke ionizované kanáliky v miestach, kde je hrúbka paroplazmovej obálky najmenšia. Elektrický výboj prebieha lokálne, prednostne nad vyvýšenými miestami povrchového reliéfu, ktoré zároveň pôsobia ako koncentrátory napätia. Kov na týchto miestach sa pôsobením výboja okamžite odparuje, čím sa zvýši vzdialenosť medzi elektródami a výboj (ionizovaný kanálik) sa presúva na lokalitu s vyššou intenzitou elektrického poľa, t.j. na najbližší výčnelok povrchového reliéfu. Uvedený dej má dynamický charakter úzke ionizované kanáliky, ktorými prechádza elektrický prúd cez plynné prostredie paroplazmovej obálky, neustále migrujú po leštenom povrchu a odparujú vyvýšené miesta povrchového reliéfu (obr. 3). Okrem uvedených fyzikálnych účinkov procesu na výsledné vlastnosti upravovaného povrchu vplývajú aj elektrochemické faktory. Je možné predpokladať, že na kovovom povrchu sa v priebehu elektrolyticko-plazmového procesu vytvára tenká kvapalná medzivrstva. Mechanizmus vzniku tejto vrstvičky elektrolytu je zrejme spätý jednak s prenosom kvapiek elektrolytu na kovový povrch, ktorý je spôsobený elektrohydrodynamickými javmi vyvolanými silným elektrickým poľom v paroplazmovej obálke, jednak s procesom kondenzácie nasýtených pár elektrolytu na kovovom povrchu. Charakter elektrochemických procesov určuje, či sa bude na opracovanom kovovom povrchu vytvárať oxidický, resp. chemický povlak, alebo či bude povrch vykazovať jasný kovový lesk. Skutočnosť, že mechanizmus znižovania drsnosti priamo nesúvisí s procesom leštenia povrchu dokazujú výsledky výskumných prác zameraných na sledovanie závislosti získanej drsnosti povrchu od parametrov procesu. Pri vizuálnom vyhodnotení vzoriek bolo zistené, že najvyšší lesk nevykazovali tie vzorky, ktoré dosiahli najnižšie hodnoty povrchovej drsnosti [5]. Výsledkom týchto experimentov je zistenie, že pri plazmovom leštení nie je priama závislosť medzi dosiahnutou hodnotou drsnosti a leskom povrchu. Obr. 3 Mechanizmus vyhladzovania povrchu plazmovými výbojmi v elektrolyte; 1 leštený kovový povrch (anóda), 2 elektrolyt, 3 paroplazmová obálka, 4 ionizovaný kanálik (výboj) Fig. 3 The mechanism of the surface smoothing by plasma discharges in electrolyte; 1 treated metal surface (anode), 2 electrolyte, 3 steamplasma cover, 4 ionized channel (discharge) 6

7 3.CHARAKTERISTIKA TECHNOLÓGIE Pri plazmovom leštení sa používajú nízko koncentrované (4 až 6 %) roztoky neutrálneho charakteru. Funkciou elektrolytu je privádzať elektrický prúd k paroplazmovej obálke a vytvárať vhodné podmienky pre jej vznik a stabilitu. Na rozdiel od elektrochemického leštenia funkciou elektrolytu nie je reakcia s lešteným povrchom, naopak chemické reakcie medzi prostredím paroplazmovej obálky a kovovým povrchom sú nežiadúce. V priebehu vývoja technológie boli vyvinuté elektrolyty, ktoré majú vysokú účinnosť a vyznačujú sa vysokou stabilitou a životnosťou. Počas leštenia nenastáva opotrebovanie elektrolytu, preto sú aj parametre procesu počas leštenia dlhodobo stabilné. Straty elektrolytu sú spôsobované odparovaním a výnosom do oplachovej vody pri vyberaní závesov z pracovnej nádoby. Životnosť elektrolytu je teoreticky neobmedzená, prakticky závisí len od miery znečistenia leštených odliatkov. Po aplikácii procesu plazmového leštenia na povrch antikoróznej ocele získa tento jasný kovový lesk, ktorý pripomína galvanicky chrómovaný povrch. Lesk je neporovnateľne intenzívnejší, než je tomu pri klasickom elektrochemickom leštení. Úber materiálu z lešteného povrchu je cca 2,2 µm.min -1 a závisí od vlastností lešteného materiálu a stavu jeho povrchu. Hodnota úberu nie je závislá na stave pracovného roztoku, preto je hodnota úberu časovo konštantná, čo je veľká prednosť tejto technológie v porovnaní s klasickým elektrochemickým leštením. Konštantná a reprodukovateľná hodnota úberu umožňuje leštiť strojárske súčiastky aj v prípade, že sú pre ne predpísané prísne tolerancie rozmerov. Obr. 4 Výrobky z antikoróznej ocele leštené technológiou plazmového leštenia. Fig. 4 Products made of stainless steel polished by the technology of the plasma polishing 7

8 Plazmovým leštením je možné leštiť aj také druhy antikoróznych ocelí, ktoré sa elektrochemicky leštia problematicky, alebo ich nieje možné leštiť vôbec (kaliteľné druhy antikoróznych ocelí). Obrobky vyrobené z valcovaných polotovarov sa leštia zvyčajne 1 až 2 minúty. Odliatky je nutné leštiť podstatne dlhší čas 5 až 8 minút v závislosti od stavu povrchu po mechanickej úprave. Dôvodom je oxidický charakter povrchu odliatkov, ktorý má zníženú elektrickú vodivosť. V praxi sa osvedčilo povrch odliatkov pred leštením moriť, čím sa skráti potrebný čas leštenia na 4 až 6 minút. Technologické zariadenie pre plazmové leštenie je podstatne zložitejšie, než je tomu pri elektrochemickom leštení. V oboch prípadoch sa využíva zdroj jednosmerného prúdu, ale pri plazmovom leštení pracovné napätie ďaleko prevyšuje bezpečné hodnoty pre dané prostredie. Sú preto nutné konštrukčné opatrenia, zabraňujúce úrazom obsluhy elektrickým prúdom. Efekt tienenia pri plazmovom procese je nepatrný, podmienkou leštenia susediacich plôch je iba to, aby ich vzdialenosť bola aspoň taká, aby nebol elektrolyt z tohto priestoru vytlačený tlakom vodnej pary. Je možné leštiť aj vnútorné povrchy otvorov a otvorených dutín, čo však závisí predovšetkým od pomeru priemeru k dĺžky otvoru [5]. Okrem leštenia sa technológia uplatnila aj v oblasti odhrotovania a zrážania hrán. Polomer zaoblenia závisí od trvania procesu, pre bežne používané časy sa pohybuje rádovo v desiatkach µm. Aplikácia plazmového procesu na kovový povrch vedie k zvýšeniu koróziovzdornosti materiálu v porovnaní s tradičnými spôsobmi leštenia, nastáva pasivácia povrchu. Príspevok vznikol vďaka finančnej podpore VEGA 1/2114/05 LITERATÚRA [1] FUKA, J. HAVELKA, B.: Elektřina a magnetismus. Praha: SPN, [2] KALČÍK, J. SÝKORA, K.: Technická termomechanika. Praha: Academia, 1973 [3] PODHORSKÝ, Š.: Kandidátska dizertačná práca. Trnava, MtF STU, [4] PODHORSKÝ, Š. TÓTH, R.: Pôsobenie elektromagnetických síl pri elektrolyticko-plazmovom procese. In: Vedecké práce Materiálovotechnologickej fakulty Slovenskej technickej univerzity v Bratislave so sídlom v Trnave. Zväzok 5. Bratislava: STU 1997, s [5] SOLÁR, J. TÓTH, R.: Metrological properties of the surface machined by plasma discharge in electrolyte. In: CO MAT TECH 2003: 11. medzinárodná vedecká konferencia. Bratislava: STU, 2003, s